最好国内烤漆房行业常用的四种车身涂装技术

国内烤漆房行业常用的四种车身涂装技术

您当前位置：首页 技术支持国内烤漆房行业常用的四种车身涂装技术

国内烤漆房行业常用的四种车身涂装技术来源:中国五金商机日期:在汽车制造过程中，车身涂装是工艺流程最长、技术复杂程度最高的环节之一，也是产生三废排放最多的环节之一

  在汽车制造过程中，车身涂装是工艺流程最长、技术复杂程度最高的环节之一，也是产生三废排放最多的环节之一。在汽车及制造相关法规的驱动下，减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。近十几年来围绕质量、环保、成本在新材料、新工艺、新技术等诸方面的进步十分显著。除环保材料在典型的三涂层体系涂装工艺中得到全面应用外，从前无法实现的革命性新工艺和新技术也得到应用或即将应用，这预示着汽车车身涂装技术将进人一个新的发展时期。

一、汽车烤漆房涂装的四大要素

   涂装材料、涂装工艺、涂装设备、涂装管理，它们相互之间相辅相成，促进了涂装工艺和技术的进步与发展。21世纪被称为面向环境的新世纪，环境保护倍受全球关注，并已成为人类最迫切研究的课题。汽车及其零部件的涂装是汽车制造过程中能耗最高且产生三废最多的环节之一。因此，减少涂装公害、降低涂装成本、高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。

二、汽车烤漆房涂装所产生的废水对大自然造成污染

   近十多年来，涂装工艺及设备的进步主要体现在环保型涂装材料的应用，减少废水、废渣的排放，降低成本，优化汽车生产过程等几个方面。由于涂装材料的进步，车身涂层体系的设计也有了革命性的进展，几种典型的新涂装体系及新技术已经或即将用于工业生产。我国目前的涂装工艺及设备总体相当于欧美10年前的水平，有些企业在新涂装线上采用了一些当今国际先进水平的新设备。几种新的车身涂装工艺。

三、汽车烤漆房涂装工艺：逆过程工艺，二次电泳工艺，一体化涂装工艺，膜技术

   逆过程工艺：在车身外表面先喷涂粉末涂料，待热熔融后再进行电泳涂装，随后粉末/电泳涂膜一起烘干。使用这种工艺约可减少60%的电泳涂料用量，用厚度为70μm的粉末涂层替代车身外表面的电泳底漆和中涂层，取消中涂及烘干工序，从而节省材料和能源费用，降低VOC排放量。

   二次电泳工艺：采用两涂层电泳材料，用第二层电泳(35～40μm)替代中涂。电泳工艺自动化施工稳定可靠性高，一次合格率高，材料利用率高，设备投资少(不需空调系统)，因此可节省费用的48%，减少了维修频次及传统中涂的漆渣和VOC排放。

   一体化涂装工艺：采用与面漆同色的功能层(15μm)替代中涂，功能层与面漆底色间不需烘干，取消中涂线，在提高生产效率的同时，大幅降低了VOC排放量。

四、膜技术是预制一种适应于热成形的面漆涂膜，其经热成形后的产品的面漆性能和外观与传统的烘烤喷涂涂膜非常相近。该技术主要应用于塑料件生产，采用“夹物模压”或“内模”工艺将预制好的复合涂膜在塑料件浇注成形的同时完成成形并与塑料件熔为一体，得到无缺陷的涂装覆盖件。

   车身骨架采用传统冲压焊装工艺制造，涂装车间只对车身骨架进行涂装，面漆采用粉末喷涂技术。由于车身骨架外露面积较小，所以面漆颜色不必与覆盖件相同，深浅各1种即可。大面积的覆盖件都是采用敷膜技术制造的塑料件，颜色有上千种。这样大大简化了车身涂装工艺，在降低涂高端产品和关键部件还未到达国产化的状态装成本的同时，使涂装的VOC排放达到7g/m2左右，远低于欧洲排放法规的但要经过很长的时间后才会出现质量损失现象要求。

   目前欧美等发达国家汽车车身涂装在普及应用环保材料方面发展迅速，VOC排放已经远低于最苛刻的法规要求；涂装自动化、涂装生产效率及涂装材料利用率进一步得到提高；进一步降低涂装成本和降低三废排放的新技术已经诞生，并开始得到应用；新技术已经不限于在传统典型的涂装工艺方面的改进，不同的替代涂装技术已经应用于生产或即将得到应用，这些技术的应用在简化车身涂装工艺的同时，对传统的汽车车身的设计和制造的概念也产生着重大的影响.

   这足以说明，汽车车身涂装技术已经开始进人一个新的发展时期，汽车车身设计及防护装饰会有更多可供选择而木塑复合材料是指利用聚乙烯、聚丙烯等的技术概念和成套制造方案。我国目前在用的典型车身涂装生产技术除环保材料应用方面相对落后外，其他方面技术应用与欧美差一样步骤作10个实验距不大。尽管如此，我国在涂装材料以及涂装相关技术的自主研发方面尚有不小的差距，如何改变这种现状是涂装及其相关行业的共同课题。